Es gibt einige Seiten im Netz, die sich sehr intensiv mit der Herstellung von GFK Bauteilen (Glasfaserverstärkter Kunststoff) beschäftigen. Da es sich bei unserem R2 aber nicht um ein stark dynamisch beanspruchtes Objekt handelt, benötigen wir zum Glück keine komplizierten Laminatberechnungen.
Ein Problem, das fast alle Handlaminate haben sind offene Luftbläschen an der Oberfläche der Bauteile. Diese müssen vor der Lackierung unbedingt gespachtelt und gefüllt werden. In der Regel dauert diese Vorarbeit um ein Vielfaches länger als das eigentliche Lackieren. Um die Luftblasen besser sichtbar zu machen, verwende ich mittlerweile nur noch eingefärbte Gelcoats.
Die Deckschicht (Gelcoat) Die erste Schicht wird Gelgoat genannt. Diese ist erforderlich, da sonst das Muster und die Struktur des nachfolgenden Gewebes in der Oberfläche des Bauteils erkennbar wäre. Ferner erleichtert sie teilweise das Laminieren, da das Gewebe auch an schwierigen Stellen richtig kleben bleibt. Aufgetragen wird diese Schicht mittels Einweg- oder Laminierpinsel in 2 - 3 Lagen. Je nach Temperatur und verwendetem Harz sind die Wartezeiten zwischen den Lagen unterschiedlich lang (1 - 2 Stunden). Gelcoat gibt es fertig zu kaufen oder man stellt es aus dem Harz, dass man zum Laminieren ohnehin braucht, selbst her. Dazu mischt man einer fertigen Harzmischung etwas Thixotropiermittel (Pyrogene Kieselsäure) bei. Auf 100 g Harz benötigt man ca. 6 g Thixotropiermittel und ca. 1g Farbpaste. Selbst hergestelltes Gelcoat hat folgende Vorteile:
Das Bild zeigt die noch nicht ganz fertige erste Schicht eines grau eingefärbten selbsthergestellten Gelcoats. |
|
Tiefe Hinterschneidungen Tiefen Hinterschneidungen können nicht mit dem Gewebe ausgelegt werden und müssen nach dem Auftragen des Gelgoats "geebnet" werden. Hierfür verwendete ich Harz, Baumwollflocken und 3-mm-Glasfaserschnitzel im Verhältnis 10g : 1g : 5g. Diese Mischung hat eine breiige Konsistenz und eignet sich hervorragend zum "Hinterfüttern". |
|
Gewebearten Laminat sollte symmetrisch aufgebaut werden, d.h. man beginnt mit einem leichten Gewebe, steigert das Gewicht des Gewebes bis zur Mitte hin und verfährt dann wieder in umgekehrter Reihenfolge, bis man am Ende wieder bei dem leichten Gewebe angekommen ist. Da unsere GFK-Bauteile keine hohen mechanische Anforderungen erfüllen müssen, fertige ich meisten dreilagige GFK´s. Die erste und letzte Schicht besteht aus Glasfilamentgewebe (80g/m²), die mittlere Schicht aus Glasstapelfasergewebe (400g/m²). Wichtig ist hierbei die Webart des Gewebes: Für unsere Bauteile ist Leinenbindung nicht geeignet. Ich verwendete ausschließlich Köperbindung, da sich diese Webart bei unseren "verbogenen und verwinkelten" Bauteilen einfach bewährt hat. Auf dem Bild wurde gerade mit dem Laminieren der zweiten Lage (Glasstapelfasergewebe) begonnen. Die erste Lage aus Glasfilamentgewebe ist bereits fertig laminiert. |
|
Grundsätzlich wird "über den Rand hinaus" laminiert. Nach dem Aushärten entfernt man überstehendes Material mit einer Blechschere und schleift den Rest vorsichtig ab. |