Allgemeines

Um Bauteile für einen R2 selbst herstellen zu können, empfiehlt sich der Einsatz von Silikonformen. Vorteile dieser Methode: Auch wenn ein Bauteil mehrmals benötigt wird, muss nur einmal ein Urmodell gebaut werden (hierbei sind Stabilität, Lackierbarkeit, thermische Eigenschaften u.s.w. zweitrangig, da diese Urmodelle nur für die Silikonabformung benutzt werden und nicht am eigentlichen R2 zum Einsatz kommen). Ich verwendete nur hochwertiges additionsvernetztes Silikon.

Vorteile:

Nachteile:

Grundsätzlich sollten vor dem Einsatz neuer Materialien Vorversuche durchgeführt werden. Ich arbeitete vor allem mit Polystyrolplatten, MDF-Platten und Epoxyd-Spachtelmasse.

 

 

Haltbarkeit der Silikonformen

Eines gleich vorweg: Silikonformen haben nur eine begrenzte Haltbarkeit. Wie oft eine Silikonform benutzt werden kann, hängt von mehreren Faktoren ab. Formen mit wenig Hinterschneidungen und ohne "offene" Luftblasen halten länger als "Löchrige" mit vielen Ecken, Nuten und Kanten. Auch das verwendete Guss- oder Laminiermaterial ist entscheidend. Das von mir verwendete Silikon lässt ca. 20-30 Abdrücke mit Polyurethanharz zu, allerdings ist bei Epoxid-GFK nach 10 Abformungen meist Schluss. Bei Polyester sind´s noch weniger, wurde bei mir jedoch nicht verwendet (stink, ist giftiger, und schrumpft beim Aushärten).

 

 

Stützformen

Stützformen dienen den Silikonformen (wie der Name schon sagt) als Stütze. Bei sehr kleinen Silikonformen sind keine Stützformen nötig, da sie sich selbst "in Form" halten können. Sind die Silikonformen etwas größer, stellt man Stützformen am Besten aus Gips, Sand und Wasser her.

Werden die Silikonformen noch etwas größer hat man die Wahl zwischen Stützformen aus Gipsbinden (evt. mit zusätzlichem Verstärkungsgewebe z.B. Armierungsgewebe, wie es auf Baustellen verwendet wird) oder GFK-Stützformen. Beide Varianten haben Vor- und Nachteile: Gipsbinden-Stützformen verbiegen sich nicht, GFK-Stützformen dagegen brechen nicht. Bedenkt man, dass eine teuere Silikonform ohne ihre dazugehörige Stützform nicht zu gebrauchen ist, empfiehlt es sich (sofern machbar) eine Stützform aus Gipsbinden und eine aus GFK (zur Sicherheit) herzustellen. Stützformen sollten mindestens aus 20-25 Lagen Gipsbinden und evt. zusätzlich Armierungsgewebe bestehen. Zur Herstellung sind mindestens 2 Personen erforderlich, da die Gipsbinden extrem schnell aushärten. Anschließend sollten die fertigen Gipsbindenstützformen 3-5 Tage trocknen, bevor sie von der Silikonform gezogen werden.

Bei sehr großen Silikonformen (Dome und Body) kann man nur noch mit GFK arbeiten, da durch die Größe und Gewicht einer Gipsform das Zerbrechen vorprogrammiert ist.

 

 

Aufbau kleinerer Silikonformen

Je nach Bauteil gibt es mehrere Möglichkeiten der Formenherstellung. Bei einfachen, kleinen Bauteilen ist die Formenherstellung relativ einfach.

Als erstes benötigt man das entsprechende Urmodell. Dieses fixiert man auf einer ebenen, glatten Oberfläche (meist Polystyrolplatte) und baut eine Umrandung (Gießform) herum. Diese sollte ca. 3-5 mm vom Urmodell entfernt sein und keine Hinterschneidungen aufweisen, da die Siliconform sonst nur schwer oder gar nicht mehr aus der späteren Stützform heraus zu bekommen ist. Ich brauche wohl kaum zu erwähnen, dass die Umrandung absolut dicht sein muss (findet das Silikon einen Weg aus der Form, ist die ganze Arbeit umsonst).

Anschließend vergießt man das Ganze mit Silikon und achtet darauf, möglichst keine Luftblasen im Silikon oder am Urmodell einzuschließen. Durch flaches "Anblasen" mittels eines Strohhalms oder einer Druckluftpistole (unbedingt Druckminderer verwenden), können aufsteigende Luftblasen an der Oberfläche entfernt werden. Nach dem Aushärten entfernt man die Umrandung vorsichtig. Hierbei sollte besonders darauf geachtet werden, dass die Silikonform nicht vom Urmodell gezogen wird, da man sie in der Regel nicht mehr exakt darauf bekommt.

Nun übergießt man die Form noch mit handelsüblichen Gips, den man vorher mit etwas Sand (vermindert Rissbildung im Gips) und Wasser angerührt hat. Achtung: Gips wird innerhalb von wenigen Sekunden (je nach Temperatur ca. 30-60 sec) hart.

Um die Silikonform mitsamt dem gegossenen Bauteils leichter aus der Stütz- bzw. Gipsform zu gekommen, empfiehlt sich eine kleine Bohrung in der Stützform. Blähst man mit Druckluft von außen in die Bohrung, springt die Silikonform von selbst heraus.

 

 

 

Aufbau größerer Silikonformen

Bei größeren Bauteilen wird die ganze Geschichte allerdings deutlich schwieriger. Die Umrandung (d.h. die Gießform) ist schwieriger herzustellen, außerdem muss sie so gestaltet sein, dass die Silikonform später nicht durch ihr Eigengewicht in der Stützform "zusammensackt". Folge davon wären verzogene Bauteile. Nach einigen Fehlschlägen fertigte ich meine größeren Silikonformen mit einem "umlaufenden Rand", mit dem sich das Silikon auf der Stützform abstützen kann. Sollten sich Hinterschneidungen zwischen Silikonform und Stützform nicht vermeiden lassen, muss mit mehrteiligen Stützformen gearbeitet werden. Auch bei größeren Urmodellen ist es wichtig, dass sie fest am Boden fixiert werden, da sie sonst im Silikon hochschwimmen können, was wiederum den Totalverlust des eingesetzten Silikons zur Folge hätte.

Schematische Querschnittszeichnungen (nicht maßstabgetreu) zweier Silikonformen mit umlaufendem Rand.

 

Bei kleineren und mittleren Silikonformen ist ein "einfacher" umlaufender Rand ausreichend, damit die Silikonform nicht in der Stützform zusammensackt.

Bei größeren Formen, wie z.B. Dome oder Body, ist ein umlaufender Rand wie auf der unteren Abbildung herzustellen.

Während der Silikonformherstellung dürfen die Formen nicht wie abgebildet liegen, da sonst aufsteigende Luftblasen im Silikon direkt auf das abzuformende Urmodell treffen. Urmodelle werden (wann immer möglich) von oben mit Silikon übergossen, so dass sich aufsteigende Luftblasen vom Urmodell weg bewegen.

Die Gießform für den mittleren Fuß wurde aus Polystyrolplatten, Plexiglas und Spachtelmasse hergestellt.

Die Kunst beim Vergießen liegt darin, das Bauteil (Urmodell) so genau wie möglich abzuformen, ohne dabei Luftblasen einzuschließen. Da das Silikon durch sein Eigengewicht in der Form nach unten laufen muss, dauert das Vergießen einige Zeit. Es ist daher ratsam, mehrere kleinere Mischungen anzusetzen, da sonst das Silikon anfängt auszuhärten, bevor es in die Form gegossen werden kann.

Die Verwendung von Plexiglas ermöglicht eine gewisse Kontrolle und "Einsicht" in den Vergussvorgang.

Die komplett vergossene Form sollte nach dem Gießvorgang noch mindestens 1-2 Stunden ununterbrochen beaufsichtigt werden, da nun der meiste Druck auf die Form ausgeübt wird. Sollten sich Undichtigkeiten zeigen müssen diese sofort mit Heißkleber verschlossen werden. Zur Info: Auf Oberflächen, die bereits mit Silikon in Berührung gekommen sind, haftet kaum noch irgendein Kleber (selbsttrennende Wirkung des Silikons).

Trotz allem darf die Gießform nicht zu solide gebaut werden, da sie nach dem Aushärten des Silikons meist zerlegt bzw. zerstört werden muss, um sie überhaupt wieder von der Silikonform herunter zu bekommen.

Auch hierbei darf die Silikonform nicht vom Bauteil (Urmodell) entfernt werden, solange keine Stützform hergestellt wurde (da sie sonst völlig unbrauchbar ist).

Die fertige Silikonform in der dazugehörigen Gipsbindenstützform.

Stützformen können aus Gipsbinden oder GFK hergestellt werden. Bei GFK-Stützformen sollte Talkum zwischen der fertigen Silicon- und GFK-Form eingesetzt werden, da sie dann leichter zu trennen sind.

Daneben ein GFK-Bauteil, welches mittels dieser Silikonform hergestellt wurde.

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